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以满足客户企业发展战略为目标，以工业互联网平台为基座，以工业互联网平台化设计、智能化制造、网络化协同、个性化定制、服务化延伸、数字化管理六大新模式为指导思想，实现生产管理、工艺控制和智能装备深度融合；实现钢轧产品从销售订单、计划、生产、质量、仓储物流和发货结算全流程生产闭环管控及质量管控。通过工业互联网平台、5G、智能算法、3D等前沿技术，赋能、赋智、赋值RAMON钢轧智能制造管理平台，有力的促进打造提质、增效、降本、绿色、安全的智能制造管理平台。

RAMON智慧集控中心以钢铁冶金基础设施建设、基础自动化提升建设为基础，通过集成信息化、智能化建设以及5G通信、云计算、数字孪生、人工智能、VR/AR等新技术，打造钢厂的“工业智慧大脑”，实现钢铁生产经营管控协同一体化、设备操控远程集中化、安全保障体系化、运维智能化、人员组织结构扁平化，实现智慧管理和决策，打造智慧钢厂的“信息中心”、“协同管控中心”、“集中操作中心”、“智慧决策中心“以及“研发中心”。

数字孪生（Digital twin）是充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，在虚拟空间中完成映射，从而反映相对应的实体装备的全生命周期过程。针对智能制造项目建设，利用数字孪生技术与工业互联网技术、大数据技术的深度融合，将物理车间、虚拟车间、车间服务、车间数据等生产要素有机结合，搭建180数字孪生车间，建立产品研发、生产工艺、设备运维、环境能耗、品质追溯等关键系统的生命周期全过程的数字模型，同时，结合计算机虚拟仿真技术，建立虚拟仿真模型和预测性模型，并将模型与实际的智能制造系统进行无缝的集成和同步，实现对这些系统的全方位描述、系统优化、监控与预测。

将铸管的生产业务、运营业务有机结合起来，从生产订单管理到生产实绩采集到设备管理、质量管理以及整个成本核算管控，形成统一的铸管生产管控业务圈，打通铸管从销售到排产到生产到入库到发货的全生命周期管控。

是按需要的量生产所需的产品，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的产品

RAMON机械手测温取样系统是以工业机器人为平台，利用机器人的灵活性，自动往测温取样枪上安装探头，自动将探头伸进高温钢水内进行测温取样，自动拆除废探头的高性能的自动化装备。其特点是：系统自动化程度高，操作简便，运行安全、可靠。

系统采用的是一种结合机械化和自动化工作方式，是一种基于炼钢精炼工艺、现场工况而自主开发的具有镭目自主知识产权，能够一个人操作完成接电极工作的系统。

基于机器视觉，采用高分辨率摄像器拍摄钢包液面，通过工控机采集成像，分析图像中钢水的范围，并对照工艺自动调节氩气的流量与压力大小，控制吹氩时间长。

该系统是镭目公司在转炉下渣检测等设备研发的基础上，结合镭目公司在冶金行业多年的研发与实践经验开发的集成控制系统。系统应用激光测距、图像处理、无线传输、自学习等技术，实现转炉出钢过程自动化。该系统能减少现场人员需求，改善工作条件，提高钢水洁净度。

通过增加激光测距仪，实时获取铁水包车位置，结合铁水车称重系统可定点在落罐位和起吊位自动获取铁水车上铁包的重量的数据，通过差值法得到铁水罐内铁水的重量，消除铁水包去混铁炉加装铁水或从鱼雷罐接铁水的过程中取重量因轨道不平整带来的误差。

RAMON废钢智能判级系统采用了目前工业上最成熟的人工智能算法，利用深度学习技术对废钢判级项目做出了针对性地设计。RAMON废钢智能判级系统能够全天候实时监测每一车中含有的废钢料型，多个算法体系结合以确保准确，快速，稳定地识别出相应废钢的厚度和料型及整车废钢的等级，能够极大程度地解决当前人工废钢评级不准确所带来的问题。除此之外，系统还配置了软件系统，相机及其支撑系统，车牌号识别系统，现场人机交互系统，数据传输及存储系统等以实现全自动识别。

RAMON炼钢自动化技术对炉内渣况，炉口火焰及烟道炉气进行实时检测，全面了解转炉冶炼信息，动态调整枪位和加料动作，提高冶炼过程稳定性，准确命中冶炼终点。

实时检测转炉内化渣情况，绘制渣层厚度趋势曲线，平稳冶炼过程，提高冶炼效率。动态预警喷溅和返干，提高钢水质量，避免铁水损失，延长炉衬寿命，减轻劳动强度，提高操作水平，是生产和工艺标准化操作的重要工具。

自动倒罐系统采用机械手机构，图像识别，射频识别等技术，自动采集、记录、发送倒罐过程相关数据，对铁水包车的动作、鱼雷罐车插拔电及鱼雷罐车倾倒进行自动控制，提高倒罐站自动化控制水平，减少恶劣环境下的人工操作，具有较强的经济和社会效益。

RAMON机械手测温取样系统是以工业机器人为平台，利用机器人的灵活性，自动往测温取样枪上安装探头，自动将探头伸进高温钢水内进行测温取样，自动拆除废探头的高性能的自动化装备。其特点是：系统自动化程度高，操作简便，运行安全、可靠。

RAMON自动扒渣是一套基于机器视觉、智能传感、高性能扒渣机、吹气赶渣与自动控制的大型综合性系统，它实现了铁水脱硫工序的自动扒渣，取代传统的人工扒渣操作，给用户带来可观的经济效益。

RAMON一键脱硫系统是一套大型综合性智能集成系统，系统包含智能脱硫设备、智能扒渣机、智能分析、深度自学习、神经网络与智能控制等部分，可实现远程脱硫、远程扒渣、远程运维等功能。

采用机械手的方式贴标提高了标记的效率和质量;机械手贴标不受端面限制，对不同规格的钢卷都可以适用;物流信息非常全面，标识内容不受限制，可实现数字、字母等多种内容的打印标识，且识别简单。

轧钢棒线车间在轧制过程中轧辊磨损快，更换频繁。人工更换时劳动强度大，人员数量多，占用行车时间长，且存在安全隐患。因此需要RAMON移动助力臂来解决此问题。

应用于钢厂棒材和盘卷焊标识，采用机器人、先进检测仪器及专用算法、控制软件。将带有详细产品及客户信息的标牌，牢固焊接在指定位置，以替代人工挂标签和焊标签。焊接牢固可靠，标签姿态好。

钢管在线测径测长系统，可实时在线测量高温高速钢管(长度、外径、温度)，传输给轧机和张减机等执行机构，为智能轧钢保驾护航。

可以准确、快速地测定钢水中温度及活性氧的含量，对钢水冶炼过程和产品质量控制起着重要的作用。

RAMON 转炉掷弹式系统由仪表、控制柜、掷弹式机构、掷弹式探头四个部分组成，适用于尚未安装和无条件安装副枪的转炉，也可以作为副枪系统的备用系统。

本探头可直接测定中间包和钢锭模中的氢含量，已成为钢轨、厚板、耐酸气管线和锻造钢垫等产品厂家的工业标准和检测手段。

精确控制转炉吹炼过程和终点，实现转炉炼钢自动化;同时提高转炉炼钢碳和温度双命中率。

RM-300 钢水在线定氢系统由 RM-300 钢水在线定氢仪表、RM-301 气动控制箱、RM-302 大屏显示器和测枪及定氢探头组成，由于它具有快捷和准确的特性，代表了当前氢测试方法的世界先进水平，在炼钢过程中直接控制氢含量。

RM-100S测温定氧系统由仪、RM-101B大屏显示器和RM-102B流程控制组成，使炼钢工作者拥有更加完美的测温定氧系统。

为了克服压电超声探伤需要耦合剂、漏检率高、探伤速度慢、不能检测高温物体等诸多缺陷，镭目公司开发了电磁超声探伤系统。

铸锭重量控制系统根据客户需求，通过检测客户铸锭模腔内的液位高度，在通过数学模型计算出模腔内铸锭的质量，同时反馈给工控机，同时利用执行机构控制船形流槽的液位高度，即当客户铸机拉速不变得情况下，控制船型流槽分流到铸锭模具内铝液的流量，从而达到控制铸锭重量的问题。

采用涡流传感器进行检测前箱内铝水液面高度，涡流传感器发生电磁信号在铝水表面上产生涡电流，此涡电流在传感器线圈上产生感应信号，其信号强弱随铝水表面到传感器底部的距离而变化;传感器的感应信号经电缆传送给二次仪表，由二次仪表处理后给出液面高度和各种报警信息。