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以满足客户企业发展战略为目标，以工业互联网平台为基座，以工业互联网平台化设计、智能化制造、网络化协同、个性化定制、服务化延伸、数字化管理六大新模式为指导思想，实现生产管理、工艺控制和智能装备深度融合；实现钢轧产品从销售订单、计划、生产、质量、仓储物流和发货结算全流程生产闭环管控及质量管控。通过工业互联网平台、5G、智能算法、3D等前沿技术，赋能、赋智、赋值RAMON钢轧智能制造管理平台，有力的促进打造提质、增效、降本、绿色、安全的智能制造管理平台。

RAMON智慧集控中心以钢铁冶金基础设施建设、基础自动化提升建设为基础，通过集成信息化、智能化建设以及5G通信、云计算、数字孪生、人工智能、VR/AR等最新技术，打造钢厂的“工业智慧大脑”，实现钢铁生产经营管控协同一体化、设备操控远程集中化、安全保障体系化、运维智能化、人员组织结构扁平化，实现智慧管理和决策，打造智慧钢厂的“信息中心”、“协同管控中心”、“集中操作中心”、“智慧决策中心“以及“研发中心”。

RAMON数字孪生系统，通过构建产线级数字孪生应用，打造全方位、多视角、多维度、深层次的智能化应用场景。集成智慧排程、智能天车物流调度、一键浇钢场景，实时呈现炉机运转、工序过程、天车吊运及异常告警、质量信息，实现生产过程的回放与预测，实现设备的预测性维护。助力企业优化资源配置，提升生产效率，降低能耗与排放，确保产品质量与效益双提升。

RAMON 铸管生产智能管控系统，有机整合铸管生产与运营业务，构建从订单管理、实绩采集、设备管理、质量管理到成本核算的一体化管控体系，实现铸管从销售、排产、生产、入库到发货的全生命周期管理。 系统以制造执行为核心，涵盖计划、质量、设备及生产实绩分析等关键业务，依托云平台、实时采集等信息化技术，解决传统车间数据不透明、计划难管控、产品不可追溯、设备利用率低等问题。 通过精细化计划管控与差异分析，结合标准模式与实时数据分析，实现现场问题实时反馈、及时预警，保障生产协同高效；同时以可视化图表呈现生产状态，打造数字化车间，并依托唯一编码跟踪模块，实现产品从半成品、成品、入库到销售的全流程溯源。

是按需要的量生产所需的产品，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的产品

该系统是钢铁精炼环节的智能化应用方案，针对传统精炼炉粘渣识别依赖操作工肉眼判断的行业痛点，通过 AI 技术实现粘渣颜色、流动性的快速精准判定，可自动输出工艺指导调整方案，替代人工经验决策，核心应用于钢铁精炼工艺管控流程，是钢铁生产智能化升级的重要落地场景。

RAMON钢包车自动控制系统采用激光测距传感器,通过激光漫反射定位技术实时获得钢包车准确位置，钢包落座后，启动钢包车自动进站，炉盖自动下降，电极自动旋转和下降，实现精炼准备过程的自动化和智能化。

LF炉智能精炼系统在钢水精炼过程中扮演着“大脑”的角色，系统通过集成化、自动化和智能化模型进行控制和决策，避免依赖个人经验，稳定质量，降低能耗，优化整个精炼过程。

RAMON机械手测温取样系统是以工业机器人为平台，利用机器人的灵活性，自动往测温取样枪上安装探头，自动将探头伸进高温钢水内进行测温取样，自动拆除废探头的高性能的自动化装备。 LF炉机器人自动测温取样，标准化的测温取样粘渣动作流程，提高测温取样结果的稳定性和准确率;粘渣识别功能，给造渣模型提供反馈，更好地修正造渣结果，机器人代替人工，大大降低人工劳动强度。

RAMON自动接电极系统采用自动化的工作方式，基于炼钢精炼工艺、现场工况，实现一人独立操作完成接电极工作。电极拧紧力矩值可调且稳定可靠，提升接缝质量。动态拧紧对中，避免卡死损坏电极，降低员工劳动强度。

RAMON钢包包衬激光测厚系统采用高精度三维脉冲式激光扫描技术，并结合三维点云识别与重建技术，能够快速、准确、全面地实现钢包内衬的三维重建，满足快节奏钢包生产过程中的测厚需求。系统可直接测量钢包内衬残余厚度，有效避免穿钢、漏钢等安全事故的发生，同时还能为钢包喷补和冷修提供针对性指导，延长钢包一次大修周期内的使用次数，从而降低生产成本。

RAMON转炉自动出钢系统主要通过图像识别、激光测距、三维计算等技术和手段，检测转炉及辅助设备的状态，通过行业专家分析和大数据学习系统，建立精准的出钢数据模型，控制转炉、钢包车、溜槽等设备准确运行，自动完成转炉出钢出渣各工序的作业。

RAMON氧枪振动喷溅预报技术突破了传统技术把喷溅现象也就是炉渣厚度作为检测对象的局限，而是针对喷溅产生的原因，把炉渣过泡导致的炉内压力变化作为检测对象，预测炉内压力和炉渣过泡变化趋势，从而实现了提前10秒到50秒预报，使用户有足够的时间采取措施，遏制喷溅，从而极大降低转炉冶炼喷溅率。

RAMON废钢智能判级系统采用了目前工业上最成熟的人工智能算法，利用深度学习技术对废钢判级项目做出了针对性地设计。RAMON废钢智能判级系统能够全天候实时监测每一车中含有的废钢料型，多个算法体系结合以确保准确，快速，稳定地识别出相应废钢的厚度和料型及整车废钢的等级，能够极大程度地解决当前人工废钢评级不准确所带来的问题。除此之外，系统还配置了软件系统，相机及其支撑系统，车牌号识别系统，现场人机交互系统，数据传输及存储系统等以实现全自动识别。

RAMON智能炼钢模型是在炼钢厂转炉现有基础自动化控制平台和信息化平台基础上，以实现铁水废钢外围数据自动采集为前提，新增镭目自主研发的烟气分析、火焰分析、声呐化渣、氧枪振动、副枪等动态检测装备，通过冶炼过程的静态计算（包括渣、铁、温度和氧平衡四大计算）、冶炼反应机理、优秀知识沉淀、专家规则、自学习模等手段，结合转炉一级控制改造，实现转炉冶炼全程钢水温度、碳、磷含量的精准预测，实现过程渣状态的精准监测以及喷溅、返干的准确预报，实现过程枪位和加料的自动控制和动态调整，从而实现“标准化、透明化”的自动炼钢。

RAMON智能涌动吹气赶渣利用向铁水中吹入惰性气体，让吹气点周围的铁水涌动，使浮渣向罐口聚集，更易扒除；可有效提高扒渣率、缩短扒渣时间、降低铁损。

RAMON悬臂式智能扒渣机为镭目公司研发的最新一代高性能扒渣机，具备伸缩、升降、俯仰、旋转四个基本动作功能，各基本动作之间可相互联动，实现复杂且灵活的扒渣运动轨迹。

RAMON智能脱硫系统（自动脱硫+自动扒渣+智能扒渣机+涌动赶渣）是一套基于智能脱硫设备、智能扒渣机、智能涌动赶渣的综合性系统。系统通过评估进站铁水工艺参数，计算出最优的脱硫剂配比；通过视觉搅拌效果控制搅拌，实现高质量低消耗的脱硫生产；同时结合自动扒渣系统的渣面评估功能，自动控制镭目高性能扒渣机按设定路线动作，实现铁水脱硫工序的自动扒渣。是钢铁行业智能化生产及管理的必备产品，可实现铁水预处理无人操作，降低预处理时间20%以上，减少铁水损耗10%以上，一年内可完成投资回收。

采用机械手的方式贴标提高了标记的效率和质量;机械手贴标不受端面限制，对不同规格的钢卷都可以适用;物流信息非常全面，标识内容不受限制，可实现数字、字母等多种内容的打印标识，且识别简单。

轧钢棒线车间在轧制过程中轧辊磨损快，更换频繁。人工更换时劳动强度大，人员数量多，占用行车时间长，且存在安全隐患。因此需要RAMON移动助力臂来解决此问题。

应用于钢厂棒材和盘卷焊标识，采用机器人、先进检测仪器及专用算法、控制软件。将带有详细产品及客户信息的标牌，牢固焊接在指定位置，以替代人工挂标签和焊标签。焊接牢固可靠，标签姿态好。

钢管在线测径测长系统，可实时在线测量高温高速钢管(长度、外径、温度)，传输给轧机和张减机等执行机构，为智能轧钢保驾护航。

可以准确、快速地测定钢水中温度及活性氧的含量，对钢水冶炼过程和产品质量控制起着重要的作用。

RAMON 转炉掷弹式系统由仪表、控制柜、掷弹式机构、掷弹式探头四个部分组成，适用于尚未安装和无条件安装副枪的转炉，也可以作为副枪系统的备用系统。

本探头可直接测定中间包和钢锭模中的氢含量，已成为钢轨、厚板、耐酸气管线和锻造钢垫等产品厂家的工业标准和检测手段。

精确控制转炉吹炼过程和终点，实现转炉炼钢自动化;同时提高转炉炼钢碳和温度双命中率。

RM-300 钢水在线定氢系统由 RM-300 钢水在线定氢仪表、RM-301 气动控制箱、RM-302 大屏显示器和测枪及定氢探头组成，由于它具有快捷和准确的特性，代表了当前氢测试方法的世界先进水平，在炼钢过程中直接控制氢含量。

RM-100S测温定氧系统由仪、RM-101B大屏显示器和RM-102B流程控制组成，使炼钢工作者拥有更加完美的测温定氧系统。

为了克服压电超声探伤需要耦合剂、漏检率高、探伤速度慢、不能检测高温物体等诸多缺陷，镭目公司开发了电磁超声探伤系统。

铸锭重量控制系统根据客户需求，通过检测客户铸锭模腔内的液位高度，在通过数学模型计算出模腔内铸锭的质量，同时反馈给工控机，同时利用执行机构控制船形流槽的液位高度，即当客户铸机拉速不变得情况下，控制船型流槽分流到铸锭模具内铝液的流量，从而达到控制铸锭重量的问题。

采用涡流传感器进行检测前箱内铝水液面高度，涡流传感器发生电磁信号在铝水表面上产生涡电流，此涡电流在传感器线圈上产生感应信号，其信号强弱随铝水表面到传感器底部的距离而变化;传感器的感应信号经电缆传送给二次仪表，由二次仪表处理后给出液面高度和各种报警信息。