◼ 功能特点

在线质量跟踪：每根切割坯均可以做到将过程工艺数据全部匹配起来。做到铸坯切片管理。
生产质量追溯：反溯到上流工序，对可能存要的因素给出判定范围；追溯到下流工序，提前防止异常坯流出。
协助工艺升级：支持品种钢开发工艺建模；通过自学习专家库自动反馈工艺模型存在的不足及提出有效性建议；
在线质量预报判级：建立质量判定标准库；与化验室、质量部等质量检测及管理部门的数据关联；
固化生产工艺：结合一级自动化设备、人工工艺判定及系统自学习等，最终将不同钢种标准的生产工艺固化下来，从而达到稳定质量的目的。
生产数据记录：结合一级自动化设备、人工工艺判定。
喷号自动跟踪：标记并跟踪炉号分割点，根据钢种、炉号、流号、段号代码规则自动生产坯号并传输给一级
铸坯质量跟踪：对质量数据进行切片化记录，结合火切和喷号系统记录每根钢坯的质量数据，行程质量履历；
生产过程管理：自动计算每炉出坯量、统计结晶器铜管、零段通钢量生成生产工艺报表、计算每日、月、年钢水浇铸量等、对结晶器铜管、水口、保护渣等消耗物料进行在线管理；
异常坯跟踪：标记生产过程中的问题铸坯，例如结晶器液位波动、拉速波动、中包液位低、大、中包交换时间超长等，可实现问题坯特殊标识并联动喷号进行标记；

◼ 典型案例——四川德胜钒钛集团有限公司

升级改造后，拉速由原来的2.6m/min提升到3.5~4m/min、配水全自动、连铸二级打通、送/脱引锭全自动、切割/出坯全自动、定重称量全自动、移坯车全自动、轧钢热送全自动、冷送全自动、全国首套下降机全自动等。
实现了铸坯跟踪、炉次划分、异常坯跟踪、动态二冷配水等多项模型，连铸生产过程的自动生产、跟踪，通过计算得到更为精确、科学的数据指导生产，降低了劳动成本，提高了生产效率。

◼ 效益

完善的数据管理、生产管理、质量管理模块，配备10大连铸二级模型实现人员、效率、安全、质量优化提升。
减员增效：可实现连铸平台操作人员的少人化，减少连铸班组的人员配置，实现连铸环节人员高效优化。
提升质量：通过标准化的操作，工艺、设备参数控制，结晶器专家系统，可以有效提高浇钢铸坯质量。
提高效率：模型化、标准化操作，通过模型和人工智能控制，稳定产品质量，减少各类异常事故，有效缩短连铸各环节时间，提高生产效率。

◼ 典型用户

四川德胜钒钛集团有限公司、重钢、常熟龙腾特钢、日照钢铁、印尼德信钢厂等。