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RAMON电炉生产智能管控系统
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RAMON电炉生产智能管控系统

RAMON电炉生产智能管控系统是通过对生产中的各个因素(人,机,料,环,法)进行最佳组合,为钢厂寻找最优化最科学的标准化操作流程。实现生产准时化,产量最大化。通过标准作业实现精细化管理,规范各个环节的操作流程,明确各个岗位的职责,为管理者提供检查指导工作的依据。
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项目描述

    RAMON电炉生产智能管控系统是通过对生产中的各个因素(人,机,料,环,法)进行最佳组合,为钢厂寻找最优化最科学的标准化操作流程。实现生产准时化,产量最大化。通过标准作业实现精细化管理,规范各个环节的操作流程,明确各个岗位的职责,为管理者提供检查指导工作的依据,并不断完善和提升管理水平。减少不必要的浪费,通过减少等待时间的浪费,减少合金辅料的浪费,减少库存,降低能耗等,实现降低成本,提高产品竞争力。通过智能生产管控系统对现场自控系统及工业大数据集成应用,推动炼钢厂各业务的互联互通,实现炼钢厂从制造到智造,打造数字化智能制造工厂。

RAMON电炉生产智能管控系统(生产管控中心)是将生产计划、炉机匹配、炉机生产节奏、生产条件调整、工艺流程需求、异常状态调控等生产要素进行集中管控;一个操作界面、一套模型、一个指挥中心、一个生产驱动点、全流程准时化;构建多炉多机的自动匹配、自动、自动纠错、效率优先的准时化生产模型,实现科学、高效、精准、均衡的生产目标。

1、智能管控范围

2、综合看板

3、移动端APP:

   按照炉号、班组、日期提供相关生产、技术、工艺数据、指标,系统模型情况,时间流的管控情况,生产导航,数据集成报表、生产日报、成本报表等,通过手机进行直观、同步、即时的管控,随时、随身可以了解现场情况。移动终端APP安装包确保安卓、苹果系统全面运用。

4、效益分析

5、案例

     阳春新钢铁120吨转炉平均日产提升:2017年7500吨/天,提升到9500吨/天,目前实现日产10000吨/天,2019年产348万吨,2年多提升了33%。2020年360万吨。

成果分析:

1、通过准时化模型运用,规范全流程时间流管控,不断改善生产过程的瓶颈,不断消除影响生产的因素,炼钢产能得到大幅提升。实现均衡稳定的生产,每天正常保持85-86炉生产水平,检修时间保持75-76炉生产水平。

2、通过系统的8个技术模型、12个管控模型、16项消耗指标、20项评价指标、28项生产技术指标的全流程管控,规范人的行为,炼钢生产消耗指标得到大幅改善。钢铁消耗降低4-5kg;渣料消耗降低5kg,出钢温度一直四个班保持1640-1642℃,后吹率控制在3%以内,中包温度稳定在1525±5℃,系统成本预计20元/吨,很多指标在2018-2019年排在行业前三名。

3、降低铁耗。配合热平衡计算模型,改善操作差异化,改善温度管控,可以实现增加铁水罐配加废钢、转炉加两斗废钢,另外确保终点温度稳定。

4、基本消除班组差异。生产炉数差异,产量差异、氧气消耗差异、石灰消耗差异、出钢温度差异在横班中差异得到明显改进,基本上没有差距    

 

 

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